تخریب شیمیایی رولرهای سرامیکی پدیده ایست که به خوبی شناخته شده است و عامل اصلی در تمیز کردن رولرها محسوب می شود. شدت این مشکل به چند عامل بستگی دارد : نوع رولر، ترکیب بدنه و لعاب، مدیریت فرایند پخت، تماس مستقیم با ماده سرامیکی و برهم کنش با بخارات موجود در کوره. (این تخریب توسط عوامل قلیایی مانند سدیم، پتاسیم، کلسیم و منیزیم می باشد)
رولری که به طور شیمیایی تخریب شده است، به خاطر تنش گرمایی و مکانیکی که هنگام عملیات بیرون آوردن یا تمیز کردن به آن وارد می شود، به آسانی می شکند. به طور کلی می توان عوامل مؤثر بر تخریب رولرها را به صورت زیر برشمرد:
1) سست بودن بدنه و جدا شدن ذرات آن در طول پخت (استفاده از گداز آورهایی مثل فلدسپات در فرمولاسیون بدنه) که باعث کاهش بیش از حد دمای پخت بدنه شده و با تشکیل فاز شیشه ای بیشتر در دمای پخت، موجب نرم شدن بدنه و چسبیدن آن به رولرها می شود. همچنین وجود ناخالصی هایی در ترکیب مواد اولیه از جمله ناخالصی در بال کلی، کائولن (بخصوص ایرانی) و فلدسپات ها مانند اکسید کلسیم، پتاسیم و سدیم که با تشکیل یوتکتیک، دمای ذوب پخت بدنه را پایین می آورند، موجب سستی بدنه می شوند. مورد بعدی عدم پرس نامناسب می باشد. عامل موثر دیگر مناسب نبودن رطوبت گرانول پیش از پرس که موجب تضعیف بدنه کاشی می شود.
2) بالا بودن دمای پخت بدنه بیش از دمای مجاز کاشی 
3) وجود پليسه يا تكه‌هاي بدنه كه در طول كوره جدا شده و به رولرها مي‌چسبند
4) وجود لعاب در سطح زيرين قطعه که در اثر کثیف بودن و آغشته به لعاب بودن رولرهای خط لعاب زنی ایجاد و موجب چسبیدن لعاب به زیر بدنه کاشی می شوند
5) وجود يا شره‌ي لعاب در اطراف قطعه (لبه‌ها) ناشی از عملکرد ناصحیح و فاصله بغل ساب ها می باشد. این مورد به خصوص در زمان تغییر ابعاد کاشی و یا عدم کارکرد صحیح دستگاه ایجاد می شود. لعاب باقی مانده روی کناره های بدنه کاشی به دلیل استفاده از کائولن های داخلی که در فرمولاسیون آن ها درصد SiO₂ بالاتری از کائولن های خارجی وجود دارد و یا استفاده از ترکیب کائولن های داخلی با خارجی (به منظور کاهش قیمت تمام شده کاشی که تقریبا در بیشتر کارخانه های تولیدی ایران استفاده می شود) نقطه ذوب پایین تر و در نتیجه ویسکوزیته مذاب کمتری داشته و در حین پخت کاشی راحت تر شره می کنند و به رولرها می چسبند. همچنین کائولن های داخلی بدلیل دارا بودن مواد قلیایی مثل اکسید های کلسیم، منیزیم، پتاسیم و سدیم موجب خوردگی و تخریب سطح رولر و در نتیجه افزایش میزان چسبندگی می شوند. این اکسیدها در دماهای بالا و با گذشت زمان با Al₂O₃ موجود در ترکیب رولر واکنش داده و فازهایی با دمای ذوب پایین تر همچون منیزیم اسپینل (Mgo.Al₂O₃) و آنورتیت تشکیل می دهند. اسپینل در مقایسه با آنورتیت کمتر داخل رولر نفوذ کرده و باقی ماندن آن در لایه های بالایی رولر موجب می شود که روی سطح رولر فازهای کریستالی پایدار تشکیل شود. سطح رولر زیر این لایه کریستالی تغییر کرده و افزایش چسبندگی و تخریب شیمیایی رولر را به همراه دارد.
6) عدم اعمال " انگوب زير " يا مناسب نبودن آن
7) تماس بيش از حد سطح زيرين قطعه با رولرها بواسطه‌ي نوع طراحي قالب مارك (در صورتی که سطح تماس بدنه کاشی با رولر زیاد باشد قطعا چسبندگی بیشتر شده و رولر کثیف خواهد شد بنابراین نوع طرح قالب مارک بسیار مهم می باشد.)
8) اشكال در تنظيمات سرعت (سرعت پایین و بالا و یا حركت "درجا" قطعه)
9) دانسیته کم لعاب و رقیق بودن آن
10) حضور عناصر قلیایی در اتمسفرکوره که عامل بسیار مهمی می باشد
11) نمونه‌هاي آزمايشگاهي
12) عدم استفاده از انگوب روی رولر

در مطلب بعدی خواهید خواند :
خطرات عمده در کوره های پخت کاشی
پیشنهادات کارخانه آذرسرام مرند برای استفاده صحیح از رولرها